“What drives us?” Cosa ci guida verso il futuro della ceramica sanitaria? Questo il tema di una speciale giornata in Sacmi che ha visto il 26 settembre 2016 – in contemporanea con l’avvio della fiera internazionale Tecnargilla di Rimini – oltre 140 manager e rappresentanti di aziende clienti, provenienti da 40 Paesi del mondo, in visita allo stabilimento e al laboratorio di Imola, per conoscere più da vicino le ultime soluzioni sviluppate dal Gruppo per il mondo Sanitaryware.
Scopo dell’iniziativa, consentire ai clienti di vedere le macchine in funzione, apprezzandone le sostanziali novità e caratteristiche tecniche, ed insieme promuovere un’attività di networking tra realtà internazionali di primo livello, nel segno del confronto e della conoscenza dei più recenti sviluppi in fatto di tecnologia, di soluzioni impiantistiche, di trend di mercato.
Robotica, ultima frontiera.
Protagonista alla fiera Tecnargilla di Rimini con soluzioni che esplorano la nuova frontiera della robotica collaborativa, Sacmi ha scelto di proporre alla clientela internazionale una sostanziale evoluzione della cella di colaggio in alta pressione AVI, presentata in anteprima alla scorsa edizione dell’evento riminese ed ora arricchita con un upgrade strategico sotto il profilo dell’automazione di processo. L’ultima versione del modulo di colaggio – progettato per la gestione di vasi a brida incollata con stampi da 4 a 7 parti – non necessita infatti di alcun intervento da parte dell’operatore.
Tutte le operazioni di colaggio, handling dello stampo e di sostituzione dello stesso sono infatti interamente gestite da robot antropomorfo, con tempi di changeover ridotti a meno di 15 minuti e la possibilità di gestire in parallelo, tramite un unico robot, due distinti moduli di colaggio. Una soluzione che, in sostanza, rappresenta la migliore risposta alle naturali esigenze di flessibilità del mercato del sanitario: in tutti i casi, il changeover time risulta infatti inferiore al tempo ciclo, con azzeramento dei tempi morti, aumento della ripetibilità e qualità del processo, qualificazione del lavoro (l’operatore non deve mai entrare fisicamente nell’isola di colaggio, gestendo comodamente tramite interfaccia user friendly tutte le operazioni di colaggio e cambio stampo).
In Sacmi, quella dell’automazione in ambito Sanitaryware è una frontiera duplice: da una parte, presidiata tramite lo sviluppo di isole robotizzate ancora più evolute dove il robot è in grado di gestire ogni aspetto della produzione, azzerando la necessità di interventi manuali, incrementando la qualità del prodotto e la sicurezza del lavoro; dall’altra, l’azienda sta esplorando la nuova frontiera della robotica collaborativa che vede i robot lavorare fianco a fianco con l’uomo, mutuando soluzioni già ampiamente in uso in settori come l’automotive. Una di queste – come i partecipanti alla speciale giornata imolese hanno potuto osservare dal vivo allo stand Sacmi nei successivi giorni della fiera Tecnargilla di Rimini – è stata di recente inserita nell’offerta impiantistica di Sacmi Sanitaryware. Dotato dei più avanzati sistemi di sicurezza, il robot proposto da Sacmi per applicazioni in ceramica sanitaria è realizzato dalla multinazionale del settore Fanuc ed è pensato per coadiuvare l’operatore nelle operazioni di manipolazione dei pezzi cotti da ispezionare. Grazie alla possibilità di lavorare a stretto contatto con l’uomo, il robot può gestire in modo dinamico tutte le operazioni di handling prodotto, eliminando alla radice ogni operazione ripetitiva, faticosa, innaturale, e allineando quindi il settore alle più recenti direttive europee in materia di ergonomia sul luogo di lavoro.
Grandi lavabi e consolle, Sacmi presenta la nuova ADI.
Novità assoluta 2016 che i visitatori della speciale giornata in Sacmi Imola hanno potuto toccare con mano durante la mattinata di visita in azienda è poi la nuova cella di colaggio ADI, progettata per il casting di lavabi e consolle di grandi dimensioni. Il differente approccio – in questo caso il robot gestisce tutte le operazioni di colaggio, apertura e chiusura dello stampo, mentre la sostituzione dello stesso viene gestita tramite due operatori in meno di 15 minuti in tutta sicurezza e con l’ausilio di un semplice muletto – discende dall’elevato peso unitario degli stampi (anche oltre 1.000 kg ciascuno).
Grande vantaggio in termini di flessibilità è la compatibilità della soluzione con gli stampi esistenti già prodotti da Sacmi per le affermate ALS, ADS e ADM. Come nella cella AVI, anche in questo caso le operazioni di sostituzione dello stampo – per quanto eseguite in modo parzialmente manuale – possono essere completate in un tempo pari o inferiore al ciclo produttivo, con la possibilità di gestire tramite un singolo robot anche tre differenti moduli di colaggio o, su richiesta, di dotare l’isola di colaggio di un pre-essiccatoio Sacmi di ultima generazione (FPV ed FPL a seconda delle celle mono o multistampo) capace di ridurre fino al 35% l’umidità residua e quindi di sfornare pezzi già sufficientemente maturi per essere trasportati e depositati su carri prima di passare alle fasi finali di essiccazione e cottura.
Eleganti lavabi d’arredo – prodotti dal vivo di fronte ai visitatori all’interno della medesima isola robotizzata – sono poi il risultato dell’innovativa ALV, una soluzione appositamente progettata per il casting di questo particolare tipo di prodotti che necessitano di essere colati in orizzontale. Abbinato in questa speciale occasione all’ADI ma, in linea di principio, configurabile in modo totalmente personalizzato all’interno dell’isola robotizzata, anche il modulo ALV presenta tempi di changeover inferiori al tempo di colaggio.
Modellazione e scanning 3D per una totale digitalizzazione di processo.
In casa Sacmi – che in oltre 30 anni di attività nel settore ha sviluppato e commercializzato in tutto il mondo qualcosa come 30 impianti completi, 280 impianti per il colaggio di vasi, 170 per lavabi e piatti doccia, 51 essiccatoi, 1.040 soluzioni per la smaltatura robotizzata, oltre a 375 forni e 6.228 stampi – il 2016 segna l’avvio, tramite avanzate soluzioni per il design del prodotto e dello stampo, della modellazione digitale 3D. Questo il filo rosso che lega le diverse soluzioni presentate ai visitatori durante la speciale visita al laboratorio R&S Sanitaryware: dalla digitalizzazione del bozzetto del designer – arrivando a una perfetta riproduzione digitale del pezzo, quindi prototipazione fisica attraverso stampante 3D – si arriva all’avanzato software per la progettazione dello stampo. Lo stesso – di solito rifinito in cantiere – può essere affinato ulteriormente tramite una soluzione per lo scanning che registra al millesimo, in tempo reale e senza alcuna possibilità di errore, tutte le modifiche effettuate, che saranno poi replicate sulla matrice.
Nella stessa direzione va la nuovissima GAS (glaze application scanning), in pratica un software avanzato che rende visibile e misurabile il cono di spruzzatura dello smalto, simulando tutti i parametri di processo e consentendo un’ulteriore riduzione dell’overspray e un controllo retroattivo sul funzionamento della linea (intercettando in tempo reale eventuali modificazioni nella reologia dello smalto, occlusioni dell’ugello di smaltatura, ecc).
Smaltatura robotizzata, il presente parla smart.
GAS è solo l’ultima novità per un settore, la smaltatura robotizzata a marchio Sacmi per il Sanitaryware, che ha visto nel 2016 lo straordinario successo della nuova pistola di smaltatura priva di ago GDA 80 (Gaiotto Diaphragm Automatic Gun) premiata dal mercato (ben 110 le soluzioni fornite di recente) in ragione dell’azzeramento delle esigenze di manutenzione e del parallelo incremento della qualità e ripetibilità del processo. Accanto, Sacmi ha sviluppato ulteriormente le soluzioni per la smaltatura robotizzata – implementata sull’ultima serie di robot Gaiotto, GA-OL – introducendo già dal 2014 la nuova release smart del software per la programmazione off line del robot, un accorgimento che rivoluziona il modo di concepire il processo produttivo poiché consente all’operatore di programmare in anticipo su PC le ricette di smaltatura – modellando le traiettorie della pistola e impostando i tutti i parametri di spruzzatura – e di azzerare di conseguenza i fermi linea necessari per la riprogrammazione del robot durante le operazioni di cambio formato. Una volta eseguito, il programma può infatti essere simulato ed ottimizzato senza dovere intervenire direttamente sulla linea; è anche possibile importare off line i programmi eseguiti in autoapprendimento, al fine di modificarli ed ottimizzarli.
“Zero down time”, qualità ed energia per il settore: così prende forma il Sanitaryware 4.0.
Così Sacmi – che nella seconda parte della speciale giornata del 26 settembre ha accompagnato i clienti in una visita guidata ad un’altra delle eccellenze regionali, lo stabilimento Lamborghini di Sant’Agata Bolognese – sviluppa e mette in pratica i principi di Industry 4.0 applicati al settore Sanitaryware. Automazione, qualificazione del lavoro, digitalizzazione e quality control capaci di agire retroattivamente sul processo si accompagnano a nuovi sistemi per l’ottimizzazione dei consumi. Di tutti i consumi: quelli energetici in senso stretto (30% la riduzione complessiva); ma anche gli sprechi di tempo (ridotti di oltre il 65% grazie all’azzeramento del down time dovuto alla sincronizzazione tra colaggio e changeover dello stampo, riduzione delle esigenze di stoccaggio ed handling grazie agli avanzati pre-dryers, ecc); infine i residui di lavorazione, inferiori del 25% rispetto alle soluzioni tradizionali con vantaggi diretti in termini di efficienza di processo e minori costi di smaltimento.
Sanitaryware 4.0 che, per Sacmi, significa anche – già da diversi anni – sviluppo e offerta di avanzati servizi after sales, grazie alla capillarità della struttura commerciale e servizio ricambi nel mondo, da un lato, ma anche e soprattutto grazie agli avanzati software di teleassistenza installati sulle macchine che consentono al cliente di ricevere in tempo reale, ovunque nel mondo, il supporto di un tecnico specializzato Sacmi per risolvere le criticità più comuni, accompagnando il cliente con soluzioni personalizzate sin dalla fase progettuale e quindi per tutta la vita utile della macchina e dell’impianto.
